Ester Industries avanza en el envasado sostenible con la tecnología de reciclado Gneuss en la India

Ester Industries tiene previsto instalar el sistema Gneuss OMNI 200 para impulsar la producción sostenible de películas de BOPET, en consonancia con los objetivos de reciclaje de la India y los requisitos normativos para 2025. India se ha fijado el objetivo de reducir los residuos plásticos y promover una economía circular. En 2025 se habrán implantado sistemas integrales de acopio de residuos e infraestructuras de reciclaje para aumentar la cantidad de material reciclado en los envases. El gobierno de India está reforzando su normativa de Responsabilidad Ampliada del Productor (EPR), con especial atención a las cuotas obligatorias de reciclado. Las empresas deben garantizar que un determinado porcentaje de sus envases esté fabricado con material reciclado. Las cuotas varían según el tipo de material y envase e incluyen residuos postindustriales y postconsumo. Las cuotas de reciclado pretenden aumentar la demanda de materias primas recicladas y reforzar el mercado del reciclado.

Ester Industries es uno de los principales fabricantes mundiales de películas de poliéster (PET), especializado en productos de valor añadido y especialidades. Fundada en 1985, la empresa cuenta con instalaciones de fabricación de última generación en Khatima, Uttarakhand, y Hyderabad Telangana, India, y es conocida por producir películas BOPET de alta calidad. Ester sirve a un mercado global con exportaciones a más de 85 países y ofrece una amplia cartera de productos.

Ester Industries está comprometida con la sostenibilidad, como demuestra su desarrollo de películas de PET con reciclado postconsumo (PCR). La empresa sigue ampliando sus operaciones con importantes inversiones, como una nueva planta de producción en Telangana (India) para aumentar la capacidad de producción de envases flexibles.

Para mejorar aún más sus capacidades tecnológicas, Ester Industries ha optado por instalar un sistema de reciclado OMNI 200 de Gneuss en su nueva planta de Hyderabad, lo que permitirá procesar eficazmente las escamas de botella y convertirlas en pellets de calidad alimentaria para su uso en la producción de películas de BOPET. Gneuss, conocida por sus avanzadas tecnologías de reciclado, suministra este sistema de última generación que procesa 2.000 kg/h de escamas de botellas recogidas en la India y regiones vecinas. Estas escamas de botella se convierten directamente en pellets de calidad alimentaria sin necesidad de presecado ni cristalización. Los pellets producidos por el sistema de reciclaje OMNI 200 se utilizarán en las líneas de producción de películas de BOPET de Ester.

El sistema de reciclado OMNI consta de un alimentador rotativo 3C, que garantiza una alimentación constante de la extrusora para lograr la máxima estabilidad del proceso, incluso con densidades volumétricas fluctuantes. También incluye una extrusora MRS, que se basa en la tecnología convencional de un solo husillo, pero incorpora una sección de desvolatilización multihusillo. Este diseño permite una descontaminación muy eficaz y suave del polímero fundido, garantizando que el material cumpla las estrictas normas para aplicaciones en contacto directo con alimentos. El sistema de reciclado OMNI para Ester Industries utiliza una extrusora MRS 200 que desgasifica la masa fundida a una presión absoluta de 25 mbar, lo que permite utilizar un robusto sistema de vacío con una bomba de anillo de agua.

Una característica única de este sistema de reciclado OMNI 200 en la nueva nave de producción de Ester es el proceso de doble filtración, que permite una filtración fina de hasta 16-20 µm. Esta calidad es esencial para el procesamiento eficaz de la película de BOPET. Esto es posible gracias a dos sistemas de filtración RSFgenius que proporcionan la máxima calidad de filtración. Estos sistemas de filtración totalmente automáticos funcionan con sistemas de retrolavado integrados, proporcionando una autolimpieza sin interrupciones del proceso ni fluctuaciones de presión.

El sistema de reciclaje OMNI 200 no tiene presecado, lo que reduce significativamente el tiempo que el material está expuesto al calor, permitiendo un procesamiento más cuidadoso.