Producción de reciclaje

Producción de reciclaje

La producción de película y fibra desde residuos, también de escamas de botellas post-consumo se procesan pellets de alta calidad / chips con un alto grado de pureza que se puede mezclar con material virgen en el extrusor de producción.

Con este concepto, la producción de residuos de fibra, película y tortas de puesta en marcha se colocan en una trituradora y son transportados a través de una cinta transportadora con separador de metal a un recipiente intermedio con un agitador. Desde allí, el material es transportado a la extrusora por medio de un tornillo sin fin y un alimentador Crammer.

Alternativamente, tamaños reducidos y residuos aglomerados pueden ser alimentados directamente a la extrusora MRS. La ventaja de separar las etapas de procesamiento de la reducción de tamaño y de extrusión es que la alimentación de material (y, por tanto, el nivel de producción) se pueden compensar y los metales se pueden expulsar de forma fiable de el flujo de material,lo que es mucho más difícil de conseguir en sistemas integrados.

La extrusora funde los residuos de poliéster adecuadamente y limpia el polímero de volátiles, tales como tintas de impresión (residuos película) , desvolatilización de agua en superficie absorbida, aceites de acabado del hilado y otras aditivos de spinning en la sección MRS. El área de la superficie de intercambio es muy grande y está sometida a un intensivo y altamente eficiente vacío lo que asegura un excelente rendimiento. Los contaminantes sólidos tales como vidrio, papel y cerámica son eliminados por las mallas del Sistema de Filtración Rotativo Automático, con auto-limpieza y el polímero fundido fluye a través del filtró finamente a un sistema de peletización (cortador de chip).

Opcionalmente (por ejemplo cuando se requiere material de IV más alto) la masa fundida de polímero puede ser alimentado directamente en el Sistema JUMP de elevación de IV para lograr un incremento exacto del IV antes de ser granulado.

El sistema de corte de peletización / chip puede ser especificado como un proceso de peletización bajo el agua para los pellets cilíndricas con la cristalización posterior o, alternativamente, como un sistema de corte a la cabeza de la matriz bajo el agua para los chips esféricas con la cristalización de calor residual. De esta manera, un pellet / chip de alta calidad puede fabricarse a partir de hasta 100% de residuos industriales.

Ventajas del concepto gneuss para la manufactura del reciclado para la produccion de pellet/chip

Se pueden seleccionar una amplia gama de propiedades de pellets
Exacto ajuste de la viscosidad definido por el usuario, adaptado a los requisitos de la aplicación
Facilidad de definir mezclas por el usuario
Aditivos para una amplia gama de diferentes aplicaciones se introducen fácilmente en la masa fundida
La explotación de nuevos mercados con la venta de chips de alta calidad a partir de residuos de la producción

Pellets para su posterior procesamiento

La mayor producción de residuos de fibra de densidad, películas y residuos se presentan en forma enredado, y que no fluye , entonces se introducen en una trituradora donde son reducidos de tamaño a una forma que puede ser alimentado a un extrusor. El material es transportado por medio de una cinta transportadora con un detector de metales en un recipiente intermedio con un agitador. A partir de ahí, el material voluminoso se alimenta por medio de un tornillo sin fin de dosificación y el alimentador Crammer en la extrusora. El material se funde, desvolatiliza y descontamina en la extrusora. se extraen los contaminantes volátiles tales como agua o aceites. Los contaminantes sólidos se extraen de la masa fundida por el Sistema de Filtración Rotativa. Después de la granulación, los gránulos / chips que han sido purificadas a partir de los contaminantes volátiles y sólidos, se pueden utilizar para reemplazar el material virgen en la fabricación de película, hoja, fibra, sunchos etc..

Pellets for high viscosity applications

The starting point is production waste from fibre, film and start-up lumps. These are size-reduced and if necessary agglomerated and fed to the MRS extruder through a metal detector where they are melted and devolatilised – volatile contaminants such as absorbed or surface water, spin finish oils or other processing oils are extracted. Solid contaminants are extracted with the Rotary Filtration System and by means of a booster pump, the mmelt PET is fed into the liquid phase IV boost system, JUMP. Agitating and mixing devices within the JUMP reactor also achieve – under a deep vacuum – high polymer melt surface exchange rates and so achieve a set IV. The viscosity is adjusted by means of the Online Viscometer in combination with the process control system. The polymer melt is pumped out of the vacuum, through a further Rotary Filtration System for fine filtration and is then pelletised.