Ester Industries mise sur les emballages durables en Inde grâce à cette technologie

Ester Industries prévoit d’installer une ligne de recyclage Gneuss OMNI 200 afin de promouvoir la production durable de films BOPET et de répondre aux objectifs de recyclage indiens pour 2025 ainsi qu’aux exigences légales.

L’Inde s’est fixé pour objectif de réduire les déchets plastiques et de promouvoir l’économie circulaire. D’ici 2025, des systèmes complets de collecte des déchets et des infrastructures de recyclage devront être mis en place afin d’augmenter la part de matériaux recyclés dans les emballages. Le gouvernement indien renforce sa réglementation sur la responsabilité élargie des producteurs (ERP), en instaurant des quotas de recyclage obligatoires. Les entreprises devront s’assurer que un certain pourcentage de leurs emballages est composé de matériaux recyclés. Ces quotas varient en fonction du type de matériau et d’emballage et couvrent à la fois les déchets post-industriels et post-consommation. Ces mesures visent à augmenter la demande de matières premières recyclées et à renforcer le marché des produits recyclés.

Spécialisée dans les produits à valeur ajoutée et les produits spéciaux, Ester Industries est un leader mondial de la production de films polyester (PET). Fondée en 1985, l’entreprise exploite des installations ultramodernes de production à Khatima, dans l’État d’Uttarakhand, et à Hyderabad, dans l’État du Telangana, en Inde, et est réputée pour la fabrication de films BOPET de haute qualité. Ester Industries exporte dans plus de 85 pays et propose une large gamme de produits.

Engagée en faveur de la durabilité, l’entreprise a développé des films PET issus du recyclage post-consommation (PCR). L’entreprise poursuit son expansion et réalise d’importants investissements, comme l’illustre la construction d’une nouvelle usine de production dans le Telangana, en Inde, afin d’augmenter sa capacité de production d’emballages souples.

Afin d’étendre encore ses capacités technologiques, Ester Industries a choisi d’installer une ligne de recyclage OMNI 200 de Gneuss dans sa nouvelle usine d’Hyderabad. Cette installation permet de traiter efficacement le broyat de bouteilles en granulés de qualité alimentaire pour la production de films BOPET. Gneuss, connu pour ses technologies de recyclage avancées, fournit cette installation ultramoderne qui traite 2 000 kg/h de broyat de bouteilles provenant d’Inde et des régions environnantes. Le broyat de bouteilles est directement transformé en granulés de qualité alimentaire, sans pré-séchage ni cristallisation. Le granulé produit par l’installation de recyclage OMNI 200 est ensuite transformé en film BOPET.

Le système de recyclage OMNI est équipé d’un 3C Rotary Feeder qui assure une alimentation constante de l’extrudeuse afin de garantir une stabilité maximale du processus, même en cas de densité apparente fluctuante. En outre, le système comprend une extrudeuse MRS, basée sur la technologie monovis conventionnelle, mais équipée d’une section de dégazage multi-vis. Cette conception permet une décontamination très efficace et en douceur du polymère fondu tout en garantissant que le matériau répond aux normes strictes pour les applications en contact direct avec les aliments. Le système de recyclage OMNI pour Ester Industries utilise une extrudeuse MRS 200 qui dégaze la masse fondue à une pression absolue de 25 mbar, ce qui permet d’utiliser un système robuste de pompe à vide à anneau d’eau.

Ce qui est unique sur cette installation de recyclage OMNI 200 dans le nouveau hall de production d’Ester, c’est le processus de double filtration qui permet une filtration fine jusqu’à 16-20 µm. Cette qualité est indispensable pour une transformation efficace en films BOPET. Ceci est rendu possible par deux systèmes de filtration RSFgenius qui offrent une qualité de filtration optimale avec une perte minimale de matière. Ces systèmes de filtration entièrement automatisés fonctionnent avec des systèmes de rétrolavage intégrés qui permettent un auto-nettoyage sans interruption du processus ni variation de pression.

Le système de recyclage OMNI 200 n’a pas besoin de pré-séchage, ce qui réduit considérablement le temps d’exposition de la matière à la chaleur et permet un traitement plus doux. Autre facteur clé : la technologie de filtration avancée, qui permet une filtration fine avec des durées de vie de tamis exceptionnellement longues, même lors du traitement de matériaux post-consommation.
Le système offre également des avantages économiques et environnementaux, notamment des économies d’énergie considérables et des pertes de matériaux minimales, ce qui en fait une solution extrêmement efficace et durable.

La nouvelle usine de recyclage OMNI devrait être opérationnelle entre le milieu et la fin de l’année 2025.