GNEUSS FILTRATIONSTECHNOLOGIE

Präsentation des neuen SFneos zusammen mit weiteren Filtermodellen

In der Sparte Filtrationstechnologie zeigt Gneuß mehrere unterschiedliche Modelle der patentierten Rotary-Filtriersysteme. Diese kontinuierlichen Filtriersysteme zeichnen sich durch eine Siebscheibe aus, auf der die Siebkavitäten ringförmig angeordnet sind. Siebe können dort gewechselt werden, wo sich die Siebscheibe nicht aktiv im Schmelzkanal befindet, während der Produktionsprozess ohne Unterbrechungen oder Störungen weiterläuft. Das neue Modell SFneos wurde entwickelt, um die Eigenschaften mehrerer älterer Modelle in einer einfachen und kosteneffizienten Lösung zu vereinen.

Es bietet folgende Vorteile:

  • Garantierte Druckkonstanz – auch während der Siebwechsel
  • Geeignet für die meisten Polymerarten und Viskositäten
  • Kompaktes Design dank einer vergrößerten aktiven Siebfläche (bis zu 2370 cm²)
  • Einfache und sichere Handhabung und Bedienung mit mehreren für den Siebwechsel zugänglichen Sieben
  • Sehr kostengünstig durch verbessertes Design

Der SFneos ist das ideale Filtriersystem für Anwendungen, die von einem kontinuierlichen, druck- und prozesskonstanten Siebwechsler profitieren, aber keine Rückspülung benötigen. Der auf der Messe ausgestellte SFneos 90 hat eine aktive Siebfläche von 260 cm².

Das Spitzenmodell von Gneuß, der RSFgenius, arbeitet mit einem integrierten Selbstreinigungssystem für sehr anspruchsvolle Anwendungen und höchste Qualitätsansprüche. Die Siebe können bis zu 400 Mal automatisch wiederverwendet werden, und es stehen Filterfeinheiten unter 10 µm zur Verfügung. Gezeigt werden verschiedene Baugrößen, darunter ein RSFgenius 330, der in diesem Jahr der größte Filter auf dem Gneuß-Stand sein wird. Er bietet eine aktive Filtrationsfläche von 2150 cm² und wird nach der Messe an einen Endkunden in Südeuropa geliefert.

Des Weiteren wird Gneuß zwei KF-Siebwechsler zeigen; einen KF 75 mit einer aktiven Siebfläche von 44 cm² und einen KF 110 mit einer aktiven Siebfläche von 95 cm². Der KF 110 wird auf dem Stand des brasilianischen Maschinenherstellers Carnevalli (Stand C70, Halle 16) in einer Blasfolienanlage installiert. Die kontinuierlichen Filtriersysteme der KF-Serie sind speziell für Anwendungen mit häufigen Materialtyp-, Materialgüte- oder Farbwechseln sowie für Hochdruckanwendungen wie Blasfolien konzipiert.

Gneuß bietet auch ein neues halbkontinuierliches Modell an, den CSFprimus. Dieses Modell wird als Vorfilter, Sicherheitsfilter oder in Anwendungen mit geringer Verschmutzung eingesetzt und zeichnet sich durch eine sehr große aktive Siebfläche bei geringem Platzbedarf aus.

GNEUSS EXTRUSIONSTECHNOLOGIE

 Zweite Generation der MRS Extruder mit erneut optimiertem IV-Erhalt und verbessertem Antriebsdesign

In der Sparte der Extrusionstechnologie zeigt Gneuß eine komplette Gneuß-Processing-Unit (GPU) mit einem Multi-Rotationssystem MRS 110 Extruder der zweiten Generation, einem vollautomatischen Schmelzefiltriersystem RSFgenius 90 und einem neuartigen Online-Viskosimeter VIS für die Verarbeitung von 600 kg/h ungetrocknetem und nicht kristallisiertem Polyester (PET).
Die Gneuß-Processing-Unit (GPU) steht seit mehr als einem Jahrzehnt zur Verfügung und hat sich für die Wiederaufbereitung hochverschmutzter Materialien ohne Vortrocknung bewährt, insbesondere für großvolumige PET-Abfälle wie Post-Consumer-Bottle-Flakes und Industrieabfälle aus der Faser- und Folienherstellung sowie Polystyrol, Nylon und andere hydrophile Polymere. Eine Gneuß-Processing-Unit besteht aus einem Gneuß-MRS-Extruder mit seiner unübertroffenen Entgasungs- und Dekontaminationsleistung in Kombination mit einem hocheffizienten Gneuß Rotary-Filtriersystem und einem Online-Viskosimeter VIS zur intelligenten dynamischen Viskositätsregelung.  

Der MRS-Extruder selbst wurde in den letzten zehn Jahren erheblich verbessert, und auf der K-Messe wird die zweite Generation des Designs vorgestellt. Das verbesserte Antriebskonzept ist robuster und eignet sich für noch anspruchsvollere Recyclinganwendungen. Dank einiger Änderungen an der MRS-Trommel und der Schneckenkonstruktion wurde der ohnehin schon unübertroffene IV-Erhalt noch verbessert, während auf eine Vortrocknung weiterhin verzichtet werden kann. Der MRS-Extruder ermöglicht die Verarbeitung von PET ohne Vortrocknung durch ein einfaches Wasserring-Vakuumsystem, um das Material direkt zu hochwertigen Endprodukten wie Verpackungsfolie, Verpackungsband oder Filamenten zu verarbeiten. Dies wird durch die einzigartige und patentierte Verfahrenseinheit erreicht. Basierend auf einem konventionellen Einschneckenextruder ist der Multirotationsbereich eine Trommel mit acht einzelnen Satellitenschnecken, die von einem Zahnkranz und einem Ritzel angetrieben werden. Die in die Trommel geschnittenen „Zylinderbohrungen“ sind ca. 30 % offen und ermöglichen so einen optimalen Zugang zur Schmelze.

Dank dieser Konstruktion ist die Entgasungsleistung ca. fünfzig (50!) mal höher als bei einem herkömmlich entgasten Einschneckenextruder – und das bei einem Vakuum von nur 25 bis 40 mbar. Während andere trocknerlose Technologien inzwischen zumindest eine teilweise Vortrocknung fordern, kann der MRS-Extruder R-PET mit bis zu 1 % Feuchtigkeit verarbeiten. Durch den Verzicht auf ein Tiefvakuumsystem und eine Vortrocknung ist der MRS eine wirtschaftlich effiziente Alternative zu herkömmlichen Technologien. Weitere Argumente neben der Energieeinsparung sind die einfache und robuste Bauweise, der geringe Platzbedarf, die einfache Bedienung und der geringe Wartungsaufwand, die Verarbeitungsflexibilität und nicht zuletzt die hervorragende Schmelzequalität und Homogenität. Ein Letter of Non Objection (LNO) der FDA, der EFSA und mehrere lokale Zulassungen in Lateinamerika bestätigen die Dekontaminierungseffizienz dieser Technologie.

Ein Bereich, in dem diese Technologie besonders erfolgreich ist, ist die PET-Folienextrusion. Die Anlage, die auf der K ausgestellt wird, wird nach der Messe an einen Kunden in Brasilien geliefert, um R-PET zu einer Verpackungsfolie zu verarbeiten.

Parallel dazu wird im Technikum von Gneuß, mit dem Firmenhauptsitz nur etwa 200 km von der Messe entfernt, eine komplette PET-Folienextrusionslinie mit einer Gneuß-GPU in Betrieb sein, die für Besucher vor Ort zugänglich ist.

Polyreaktor JUMP

Darüber hinaus wird der bereits früher ausgestellte Polyreaktor JUMP im Technikum von Gneuß für eine Online-Demonstration eingesetzt. Der JUMP kann den IV-Wert einer PET-Schmelze bis auf 0,95 dl/g anheben.

Der Reaktor ist direkt hinter einer Gneuß-Processing-Unit installiert und das Polymer läuft über mehrere langsam drehende Elemente, so dass sich ein Polymerfilm ausbildet, dessen Oberfläche ständig erneuert wird. Der Reaktorbehälter steht unter Vakuum, wodurch flüchtige Stoffe zuverlässig entfernt werden. Durch die Regelung der Verweilzeit im Reaktor, des Vakuums, des Füllgrads und der Drehfrequenz der eingebauten Misch- und Rührelemente kann die Polykondensationsreaktion verändert werden, um die gewünschten Produkteigenschaften zu erreichen. Der JUMP ist eine kompakte, schnelle und effiziente Alternative zu herkömmlichen SSP-Systemen (Solid State) und ermöglicht die direkte Wiedereinführung des Polymers in den Produktionsprozess, ohne dass das PET neu geschmolzen werden muss.

GNEUSS MESSTECHNIK

IO-Link Schmelzedrucksensoren für digitale Kommunikation

Die Tage der analogen Messwertübertragung in der Kunststofftechnik sind gezählt. Steigende Anforderungen an Flexibilität, Verfügbarkeit und Sicherheit der Maschinen und Anlagen verlangen neue, digitale Lösungen.

IO-Link ist eine weltweit standardisierte Technologie zur digitalen Anbindung von Sensoren und Aktoren. Die Kommunikation erfolgt über eine Punkt-zu-Punkt-Verbindung und ist somit kein Feldbus. IO-Link ist herstellerunabhängig und findet immer weitere Verbreitung in der industriellen Automatisierungstechnik. Die allermeisten namhaften Steuerungshersteller bieten IO-Link Master an, die entweder als Baugruppe in der Steuerung direkt verbaut oder im Feld installiert und über ein Bussystem angebunden werden.

Der herkömmliche Massedrucksensor mit Analogausgang weiß deutlich mehr als nur den Prozessdruck. Die Signalaufbereitung im Inneren ist seit langem digitalisiert und dadurch in der Lage wertvolle Informationen zu liefern, die die Wartung erleichtern, die Sicherheit erhöhen und die Verfügbarkeit verbessern könnten. Vorbeugende Instandhaltung und Condition-Monitoring können Ausfallzeiten minimieren und die Prozesssicherheit optimieren.

Der Massedrucksensor könnte hierzu einen erheblichen Beitrag leisten, wenn er denn sein Wissen preisgeben würde. Doch leider sind seine Kommunikationsmöglichkeiten beschränkt auf eine Richtung und einen Messwert.

Der Gneuß IO-Link-Sensor bietet die Möglichkeit, auf all diese Informationen zuzugreifen. Die bewährte Sensorik in Verbindung mit einer intelligenten, digitalen Kommunikation ermöglicht nicht nur die Überwachung der Elektroniktemperatur, sondern erfasst auch die Betriebsstunden in verschiedenen Lastbereichen. So kann der Anwender im laufenden Betrieb erkennen, wenn der Elektronikkopf aufgrund seines Einbauortes einer hohen Wärmestrahlung ausgesetzt ist oder der Sensor kontinuierlich an der Obergrenze seines Messbereichs arbeitet.

Vorteile der digitalen Drucksensoren von Gneuß:

  • Überwachung der Elektroniktemperatur
  • Erfassung von Betriebsstunden in verschiedenen Lastbereichen
  • Berichterstattung über definierte Testintervalle
  • „Digitales Typenschild“ zur eindeutigen Zuordnung des geeigneten Sensors für die spezielle Anwendung.
  • Erhöhte Flexibilität, Verfügbarkeit und Sicherheit von Maschinen und Anlagen

Darüber hinaus präsentiert die Gneuß-Messtechnik das komplette Programm an Druckaufnehmern und -transmittern, Temperatursensoren und Zubehör.