Lignes de production complémentaires

Lignes de production complémentaires

RECYCLAGE PE/PP

Le dégazage effectué par le concept particulier MRS ne sert pas seulement à l’élimination de l’eau mais également à la décontamination des matières alimentées. C’est ainsi qu’il est également possible de recycler des matériaux fortement pollués pour les transformer en produits sans odeur.
Un fabricant de films d’emballage transforme les films imprimés d’un grand fournisseur de poissons pour en faire des sacs. En raison du contact avec le poisson, la nuisance olfactive des sacs ainsi fabriqués ne pouvait être diminuée que par un rapport de mélange de 6% de produits recyclés et de 94% de matière première neuve. L’application de la technologie MRS a permis de mettre en œuvre 60% de films recyclés au lieu de 6% comme précédemment.
L’efficacité de la technologie MRS a également été prouvée pour un compound PP recyclé du secteur automobile. La quantification a été réalisée en coopération avec l’institut „Fraunhofer Institut für Chemische Technologie“ situé à Pfinztal (dans le sud de l’Allemagne) par des analyses de désorption thermique. Elles ont prouvé qu’une grande partie des composants volatiles avait pu être éliminée du polymère. Avec un vide appliqué de 50 mbar, la teneur résiduelle était de 22%, et avec un vide de 20 mbar, elle n’était plus que de 10% seulement.

Dégazage PA

Lors de nombreux processus de fabrication de polymères, il est nécessaire de soustraire la teneur en monomères résiduelle restée dans le produit après une réaction. Fréquemment, par le biais d’un processus complexe et dispendieux, la teneur en monomères résiduels d’environ 10 – 12 % est lavée à l’eau chaude distillée, pour être ensuite à nouveau extraite de l’eau avant d’être à nouveau réintroduit dans le procédé (extraction dans l’eau chaude). Cette étape d’extraction peut être considérablement simplifiée à l’aide de la technologie MRS.
Les monomères peuvent en effet être éliminés du polymère au cours de la fabrication avant la granulation et être séparés immédiatement si bien qu’une réintroduction dans le process de fabrication est possible.

Incorporation de microparticules / nanoparticules dans le plastique

Compoundage en cascade Gneuss

En compoundage, le procédé standard est d’ajouter à la matière en fusion, au cours de l’extrusion, des additifs sous forme de poudre après fusion de la matière plastique, par le biais d’une alimentation latérale sur l’extrudeuse. Cette alimentation s’effectue généralement par une extrudeuse monovis ou à double vis. L’extrudeuse principale est le plus souvent une extrudeuse à double vis synchrone, car celle-ci permet d’obtenir de bons résultats d’incorporation et de mélange.
Dans le compoundage en cascade de Gneuss, l’apport des additifs ne s’effectue pas sous forme de poudre mais par le biais d’une préparation de matières en suspension dans un liquide, contenant les additifs sous forme de particules non agglomérées. Celle-ci est alimentée dans la matière en fusion dans une chambre de pression et de mélange au moyen d’une pompe spécifique et par le bais de buses tout spécialement mises au point. Le mélange ainsi réalisé de la matière en fusion et des matières en suspension est ainsi facilement et parfaitement effectué, ce qui exclut toute agglomération des additifs.
Afin que le liquide de support ne puisse pas nuire aux propriétés spécifiques du plastique, il est de nouveau entièrement soustrait de la matière en fusion en moins de 6 secondes. Ceci s’effectue par l’extrudeuse MRS Gneuss placée directement en aval, qui s’en charge rapidement et sans peine grâce à ses performances d’évacuation extrêmement élevées. Par ailleurs, les additifs sont répartis avec ménagement dans la matière fusion, ce qui assure une répartition particulièrement homogène.

Autres possibilités d’application de la technique MRS

  • Elimination de l’eau et des résidus monomères du polycarbonate (PC)
  • Démonorisation et élimination de monostyrène et de copolymère acrylonitrile butadiène styrène (ABS) ou du copolymère styrène-acrylonitrile (SAN)
  • Réduction des émanations olfactives (VOC/Fog) dans le produit final, par exemple pour les pièces automobiles en polyacétale (POM), polypropylène (PP), copolymère acrylonitrile butadiène styrène (ABS)
  • Apport d’agents d‘expansion chimiques ou physiques, voire d’autres composants gazeux – entre autres pour la fabrication de produits expansés semi-finis en polystyrène (PS), polyéthylène (PE), polyester (PET) ou polypropylène (PP)