Déchets directement transformés en fibres

Déchets directement transformés en fibres

Pour le procédé de filage direct, Gneuss propose des concepts de recyclage qui permettent de fondre des déchets de production, de les décontaminer des composants volatiles telles que les huiles d’ensimage et autres adjuvants de filage, pour les réintroduire ensuite directement dans le processus de filage.

Lors du procédé de filage direct, la matière PET en fusion est produite avant le filage par une réaction chimique en ligne en plusieurs étapes. Normalement, la dernière étape de réaction est réalisée dans un grand réacteur à disque annulaire, ce qui permet d’augmenter la viscosité de la matière en fusion d’env. 0,3 dl/g à 0,64 dl/g en diminuant la teneur en glycol. Les déchets de production en résultant (fibres avec et sans huiles d’ensimage) sont en règle générale vendus ou éliminés.

Les concepts de recyclage Gneuss permettent une revalorisation directe de ces déchets sans que la qualité du produit final en soit influencée. Les déchets préalablement broyés et agglomérés sont mis en fusion dans l’extrudeuse MRS et purifiés de leurs composants volatiles tels que l’eau liée ou adhérente ainsi que les huiles d’ensimage et autres adjuvants de filage. Par ailleurs, on effectue un préréglage de la viscosité souhaitée dans l’extrudeuse MRS. L’excellente génération de surface assurée dans la zone de dégazage de l’extrudeuse MRS en est le meilleur garant.

Le vide produit par la pompe à anneau d’eau, qui nécessite peu d’entretien, condense ces impuretés et les concentre dans l’eau de process qui est filtrée par atmosphère.

Après avoir débarrassé la matière en fusion de ses composants volatiles et effectué le préréglage de la viscosité, on élimine également les composants tels que le verre, le bois, le papier et la céramique à l’aide d’un filtre Rotary pour matières en fusion du type RSFgenius ou SFXmagnus .

Au moyen du viscosimètre en ligne, on mesure la viscosité de la matière en fusion en temps réel et on la règle directement. En fonction du process de recyclage choisi, la viscosité de la matière en fusion sera alors soit diminuée dans une autre étape de process à l’aide d’addition de glycol, soit augmentée dans le système IV Booster JUMP.

Ensuite, l’alimentation directe dans le flux principal de matière en fusion s’effectue à l’amont ou à l’aval de l’unité de finissage.

Les avantages de la valorisation directe des déchets avec les concepts de recyclage Gneuss

Valorisation directe des déchets sans pertes de qualité du produit final
Efficience énergétique élevée par l’économie d’un processus de fusion supplémentaire
Réglage de précision de la viscosité
Possibilité d’addition simple et directe de TiO2
Interventions opérationnelles minimales, par ailleurs automatisées, dans le process de fabrication

Alimentation en amont de l‘unité de finissage

En aval du process d’extrusion MRS, on additionne et on mélange du glycol au flux de matière en fusion, ce qui permet de compenser les différences de viscosité de la matière première. La matière en fusion ainsi additionnée de glycol peut à présent être filtrée dans le filtre Rotary pour matières en fusion du type RSFgenius. Un réglage assurant une faible viscosité de la matière en fusion permet de réaliser une filtration particulièrement fine avec un modèle de petite taille. La matière en fusion épurée traverse alors le viscosimètre en ligne qui effectue la régulation de la quantité de dosage de glycol nécessaire, ce qui permet de maintenir la viscosité de la matière en fusion à un niveau constant.
La matière en fusion est alimentée dans le canal principal de matière en fusion à l’aide de la pompe de surpression. Ensuite, un mélangeur statique assure le mélange avec le courant principal de matière en fusion. Dans l’unité de finissage située en aval, la matière en fusion est de nouveau condensée par le vide appliqué et le flux de matière en fusion ainsi homogénéisé est dirigé vers les postes de filage.

Alimentation en aval de l‘unité de finissage

Après le process d’extrusion et de filtration, la matière en fusion très pure est alimentée dans le système IV-Boost JUMP au moyen d’une pompe de surpression. Différents agitateurs sous vide appliqué génèrent des taux de génération de surface importants, ce qui permet d’obtenir une augmentation ciblée de la viscosité. Le réglage de la viscosité s’effectue avec une grande précision au moyen d’un viscosimètre et d’un réglage d’intensité du process. La matière fondue est ensuite évacuée au moyen d’une pompe de décharge à vide, pour être ensuite alimentée directement dans le canal principal de matière en fusion, en aval de l’unité de finissage, et mélangée au flux principal de matière en fusion.