Dans le cadre des conceptions de recyclage en vue de la production de granulés, les déchets liés à la production de fibres, de films ainsi que les blocs de purge sont directement introduits dans un broyeur. Ensuite, un convoyeur équipé d’un détecteur de métaux les alimente dans un stockage intermédiaire avec agitateur avant que ces déchets broyés ne soient pressés dans l’extrudeuse au moyen de vis sans fin de dosage et de gavage. Alternativement, les déchets préalablement broyés et agglomérés peuvent également être directement alimentés dans l’extrudeuse MRS. L’avantage de la séparation des étapes de broyage et d’extrusion repose non seulement sur la régulation du débit mais également sur la possibilité de la détection des métaux, ce qui ne pourrait se faire que de manière limitée dans le cadre d’un système combiné.

L’extrudeuse assure la mise en fusion des déchets de polyester le plus précautionneusement possible et les épure des corps étrangers volatiles tels que l’eau liée ou adhérente ainsi que les huiles d’ensimage et autres adjuvants de filage dans la zone de dégazage du MRS. L’excellente génération de surface assurée dans la zone de dégazage de l’extrudeuse MRS en est le meilleur garant. Un filtre à matière en fusion assure également l’élimination des matières solides telles que verre, bois, papier et céramique, puis la matière en fusion finement filtrée est introduite dans l’installation de granulation située en aval.

En option, par exemple pour les applications polyester haute viscosité, il est également possible d’augmenter la viscosité de manière ciblée par le biais du système IV Booster Jump.

Les granulés peuvent être obtenus par granulation à jonc sous eau suivie d’une cristallisation en aval. Il est également possible de produire par granulation sous eau un granulé en forme de bille qui sera directement cristallisé dans la même étape de process par une chaleur latente. De cette manière, il est possible de produire un granulé de haute qualité à partir de 100% de déchets industriels ou en fractions optionnelles.

Avantages de la production de granulés avec les concepts de recyclage Gneuss

  • Obtention d’un large éventail de propriétés de granulés
  • Précision de réglage de la viscosité adaptée aux besoins spécifiques de l‘application
  • Réalisation de nombreuses proportions de mélanges
  • Incorporation de nombreux additifs en fonction des applications diverses
  • Ouverture de nouveaux marchés grâce à la commercialisation de granulés produits à partir de déchets

Granulés pour traitement ultérieur

Les déchets de production de fibres, films, feuilles et les blocs de purge, qui ne sont pas encore fluidisables, sont directement transformés dans un broyeur afin de les rendre dosables. Un convoyeur avec détecteur de métaux achemine les matériaux ainsi broyés dans un stockage intermédiaire avec agitateur. De là, les matières volumineuses sont pressées dans l’extrudeuse au moyen de vis sans fin de dosage et de gavage. Dans l’extrudeuse, les matières sont fondues, dégazées et décontaminées. Les corps étrangers volatils tels que l’eau et les huiles, sont éliminés. Les autres composants solides sont éliminés à l’aide d’un filtre Rotary pour matières en fusion. Après la granulation réalisée en aval, les granulés ainsi décontaminés des huiles et autres substances polluantes peuvent être utilisés au lieu de matière première neuve pour la production de films, fibres, feuillards de cerclage etc.

 

Granulés pour applications à haute viscosité

Les matières de départ sont des déchets de production issus de fibres, de films ainsi que de blocs de purge. Ces déchets sont préalablement broyés et éventuellement agglomérés puis fondus dans l’extrudeuse MRS. Les substances volatiles telles que l’eau liée ou adhérente ainsi que les huiles d’ensimage et autres adjuvants de filage sont alors éliminées. La matière en fusion très pure ainsi produite est alors alimentée dans le système IV-Boost Jump. Les agitateurs et mélangeurs produisent sous vide poussé des taux de génération de surface importants, ce qui permet d’obtenir une augmentation ciblée de la viscosité. Le réglage de la viscosité s’effectue avec une grande précision au moyen d’un viscosimètre et d’un réglage d’intensité du process. La matière fondue est ensuite évacuée au moyen d’une pompe de décharge à vide, pour être alors filtrée par filtration fine puis transformée en granulés.