Bei den Recyclingkonzepten zur Granulatherstellung können die Produktionsabfälle aus Fasern, Folien sowie Anfahrklumpen direkt in einen Schredder gegeben und über ein Förderband mit Metalldetektor in einen Zwischenpuffer mit Rührwerk gespeist und mittels Dosier- und Stopfschnecken in den Extruder gedrückt werden. Alternativ können aber auch bereits zerkleinerte und agglomerierte Abfälle direkt dem MRS-Extruder zugeführt werden. Vorteil der Aufteilung der Arbeitsschritte Zerkleinern und Extrudieren ist zum einen die Vergleichmäßigung des Durchsatzes sowie die Möglichkeit zur Metalldetektion, die bei gekoppelten Systemen nur eingeschränkt möglich ist.

Der Extruder schmilzt die Polyesterabfälle schonend auf und reinigt die Schmelze von flüchtigen Bestandteilen wie z.B. anhaftendes oder gebundenes Wasser sowie Spinnölen und anderen Spinnhilfsmitteln im MRS-Entgasungsbereich. Hierzu ist die effiziente Oberflächenerneuerungsrate im Entgasungsbereich des MRS-Extruder bestens geeignet. Mit einem Schmelzefilter werden auch feste Bestandteile wie Glas, Holz, Papier, Keramik entfernt und die feinfiltrierte Schmelze wird einer darauffolgenden Granulierung zugeführt.

Optional, z.B. bei hochviskosen Polyesteranwendungen, kann vorab mit dem IV-Boostsystem Jump die Viskosität gezielt erhöht werden.

Die Granulierung wird entweder als Unterwasserstranggranulierung ausgeführt und in einem weiteren Prozessschritt kristallisiert. Alternativ kann ein Kugelgranulat mittels Unterwassergranulierung hergestellt werden, welches im gleichen Prozessschritt durch latente Wärme direkt kristallisiert wird. Auf diese Weise wird aus bis zu 100 % Industrieabfällen oder beliebigen Anteilen ein hochwertiges Granulat erzeugt.

Vorteile der Granulatherstellung mit Gneuß-Recyclingkonzepte

  • Breites Spektrum an Granulateigenschaften erreichbar
  • Genaue Viskositätseinstellung angepasst an die Anwendungsbedürfnisse
  • Realisierung beliebiger Mischungsverhältnisse
  • Zugabe vielfältiger Additive für unterschiedliche Anwendungen
  • Erschließung neuer Märkte durch den Verkauf des aus Abfall erzeugten Granulats

Granulate zur Weiterverarbeitung

Die noch nicht fließfähigen Produktionsabfälle aus Fasern, Folien sowie Anfahrklumpen werden direkt in einen Schredder dosierfähig gemacht. Über ein Förderband mit Metalldetektor werden die so zerkleinerten Materialien in ein Zwischenpuffer mit Rührwerk gespeist. Von hier aus wird das hochvolumige Gut mittels Dosier- und Stopfschnecken in den Extruder gedrückt. Im Extruder wird das Material aufgeschmolzen, entgast und dekontaminiert. Flüchtige Fremdstoffe wie Wasser oder Öle werden entfernt. Weitere feste Bestandteile werden mit Hilfe eines Rotary-Schmelzefilters entfernt. Nach der anschließenden Granulierung kann das so von Ölen und anderen Störstoffen befreite Granulat als Ersatz für Neuware bei der Produktion von Folien, Fasern, Verpackungsbändern etc. verwendet werden.

 

Granulate für hochviskose Anwendungen

Ausgangsprodukte sind Produktionsabfälle aus Fasern, Folien sowie Anfahrklumpen. Diese werden nach Zerkleinerung und gegebenfalls Agglomerierung im MRS-Extruder aufgeschmolzen und flüchtige Bestandteile wie z.B. anhaftenes oder gebundenes Wasser sowie Öle und anderen Spinnhilfsstoffen werden entfernt. Die so erzeugte, sehr reine Schmelze wird dann mit einer Druckerhöhungspumpe in das IV-Boostsystem Jump eingespeist. Hier erzeugen Rühr- und Mischorgane bei anliegendem Tiefvakuum ebenfalls große Oberflächenaustauschraten, so dass eine gezielte Viskositätserhöhung stattfindet. Die Viskosität wird hierbei mittels Viskosimeter und Prozessgrößenregelung genau eingestellt. Nach der Ausleitung der Schmelze durch eine Vakuumaustragspumpe wird diese fein filtriert und granuliert.